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清洗定转子
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去除定子绕组、转子铁芯表面的油污、粉尘、碳粉等杂质，避免杂质导致的绝缘击穿、散热不良
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1. 定子：采用 “高压空气吹扫 + 中性清洗剂浸泡（如碱性除油剂）+ 清水冲洗”，重点清洁绕组缝隙、铁芯通风槽；
2. 转子：若为绕线转子，需保护滑环表面（用绝缘布覆盖），清洁转子导条与端环连接处的积灰；若为鼠笼转子，直接冲洗铁芯表面；
3. 清洁后需用压缩空气吹干，确保定转子表面无残留水分
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电机运行环境多尘（如矿山、冶金）、油污重（如机床、油泵），或出现过热、绝缘电阻下降时
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更换碳刷或其他零部件
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替换磨损超标的易损件，消除因部件失效导致的运行故障（如换向火花、接触不良）
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1. 碳刷更换：
- 检查标准：碳刷磨损至原长度的 1/3（如原长 25mm，磨损至 8mm 以下）、碳刷与滑环接触面积＜70%、碳刷弹簧压力不足（如弹簧弹力下降 20%）时必须更换；
- 操作要求：新碳刷需与滑环 “研磨适配”（用 00 号砂纸贴合滑环转动研磨），确保接触紧密，更换后需空载运行 10-20 分钟检查换向情况；
2. 其他零部件：如轴承（振动超标、异响）、密封圈（漏油、进尘）、接线端子（氧化、松动）等，需按原型号更换，避免混用不同规格部件
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绕线式电机、直流电机（碳刷磨损是常见问题）；电机出现异响、振动增大、漏油时
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真空 F 级压力浸漆
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增强定子绕组的绝缘性能、机械强度，提升防潮、防腐蚀能力，修复绝缘老化缺陷
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1. 预处理：浸漆前需将定子预热至 80-100℃（去除绕组内部潮气，提高浸漆渗透性）；
2. 浸漆工艺：
- 真空阶段：将定子放入浸漆罐，抽真空至 - 0.095MPa 以下，保持 30-60 分钟（排出绕组内部空气，避免气泡残留）；
- 压力阶段：通入 F 级绝缘漆（如 1032 三聚氰胺醇酸漆），加压至 0.3-0.5MPa，保持 60-90 分钟（确保漆液充分渗透至绕组导线间隙、匝间绝缘层）；
3. 漆液要求：F 级绝缘漆需符合 GB/T 1981.1 标准，耐温等级≥155℃
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电机绕组绝缘老化（绝缘电阻＜1MΩ）、受潮、或维修时拆解过定子绕组
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烘干
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去除浸漆后绕组中的多余漆液和水分，使绝缘漆固化成型，形成稳定的绝缘层
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1. 烘干温度：分阶段升温，初期 60-80℃（低温排潮，避免漆液过快固化导致裂纹），中期 120-130℃（保温 4-6 小时，促进漆液固化），后期自然降温；
2. 监测指标：烘干过程中定期测量绕组绝缘电阻，当绝缘电阻稳定在 50MΩ 以上（F 级电机）且 2 小时内无明显下降时，视为烘干合格；
3. 注意事项：烘干时避免电机铁芯局部过热，可采用热风循环烘干箱，确保温度均匀
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真空浸漆后必须执行，或电机受潮（如雨季存放不当）导致绝缘电阻下降时
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校动平衡
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修正转子的质量不平衡，减少电机运行时的振动和噪声，避免轴承因振动过载损坏
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1. 检测设备：使用动平衡机（如硬支承动平衡机），测量转子在额定转速下的不平衡量；
2. 平衡标准：根据电机转速确定允许不平衡量，如转速 1500r/min（4 极电机）的转子，允许不平衡量通常≤5g・cm；
3. 修正方式：
- 加重法：在转子不平衡相位的相反侧焊接或粘贴平衡块；
- 去重法：在转子不平衡相位处钻孔（需避开转子导条、端环等关键部位）；
4. 复检：修正后重新测量，确保不平衡量符合标准
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电机运行振动超标（如振幅＞0.1mm）、噪声增大，或转子拆解后（如更换轴承、修复转子导条）
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